'최첨단 제조 혁신 플랫폼'과 '인 '최첨단 제조 혁신 플랫폼'과 '인간 친화적인 제조 현장'. 현대자동차그룹이 완공한 미국 내 세 번째 생산 기지 '현대차그룹 메타플랜트 아메리카'(HMGMA)를 규정하는 한마디다. 미국 조지아주 엘라벨에 있는 '현대동차그룹 메타플랜트 아메리카'(HMGMA) 차체 공장에서 아이오닉5가 생산되는 모습. 현대차그룹 제공 HMGMA는 싱가포르 글로벌 혁신센터(HMGICS)에서 실증 개발한 최첨단 제조 혁신 플랫폼을 바탕으로 고효율·고품질 생산을 실현했다. HMGMA는 프레스, 차체, 도장, 의장으로 이뤄지는 자동차 생산 공정 요소마다 제조 혁신 기술이 적용됐다. 패널 홀·크랙 감지 시스템, 도어 간격. 단차 자율 보정 장착, 도어 자동 탈부착 등이 대표적이다. 수백 대 최첨단 로봇 장비들이 높은 생산성과 균일한 품질을 보장한다.세계 최초 적용 기술인 패널 홀·크랙 감지 시스템은 프레스 공장에서 작동한다. 수십 대의 카메라를 통해 촬영한 데이터를 딥러닝으로 학습하며 AI 기반 품질 관리를 뒷받침한다. 제작된 패널들은 100% 자동화 물류 시스템을 통해 다음 공정으로 간다. 자동적재 시스템(ASRS)은 패널을 차종별로 분류해 수십장씩 팔레트에 싣고, 자율주행 운반로봇(AGV)은 이 팔레트를 다음 공정으로 적시에 옮긴다. AGV는 동시 위치 측정 및 지도 작성(SLAM) 기술을 바탕으로 구동된다.차체 공장은 공정 중 도어 간격·단차 자율 보정 장착 시스템을 세계 최초로 적용해 완전 자동화를 달성했다. 외관 품질 검사에서는 보스턴다이나믹스의 4족 보행 로봇 ‘스팟(Spot)’이 수행하는 사양 검사와 측정된 품질 정보를 조립 로봇으로 실시간 피드백한다. 도장 공정도 도포부터 품질 검사까지 자동화됐다. 의장 공장에는 로봇이 차량 문(도어)을 자동으로 탈거하고, 도장 후 정밀하게 장착하는 시스템을 세계 최초로 구현됐다. 14대의 로봇이 협동 제어를 통해 한 치의 오차도 없이 도어를 장착한다.차체와 결합할 각종 자동차 부품은 200여대 자율이동로봇(AMR)이 나른다. AMR은 SLAM 기술을 바탕으로, 물류창

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